Arbeitsschritte verknüpfen, Bauraum komprimieren: Mehr Leistung auf gleicher Fläche

Produktionsflächen sind teuer, Personalressourcen begrenzt – und Kunden erwarten schnelle Lieferzeiten.
Wer seine Abläufe effizienter gestalten möchte, muss nicht immer in neue Gebäude oder Maschinen investieren. Oft reicht es, Arbeitsschritte zu verknüpfen und den Bauraum gezielt zu komprimieren.
Dieser Beitrag zeigt, wie Unternehmen durch clevere Layout- und Prozessplanung mehr Leistung aus dem vorhandenen Platz herausholen – ohne Qualitätseinbußen.

1. Warum klassische Produktionslayouts oft Platz verschwenden

Viele Produktionslinien sind historisch gewachsen: Maschinen wurden ergänzt, Arbeitsplätze verschoben, Hilfsmittel improvisiert.
Das Ergebnis: unnötige Wege, lange Materialflüsse und ungenutzte Flächen.

Typische Probleme:

• Mehrfaches Umspannen oder Transportieren von Bauteilen
• Prüfstationen oder Montageplätze sind räumlich getrennt
• Materiallager blockieren wertvolle Produktionsfläche
• Bauraumreserven werden nicht gezielt genutzt

Mit einer gezielten Neuplanung lassen sich solche Schwachstellen beseitigen.

2. Der strukturierte Weg zu mehr Leistung auf weniger Fläche

2.1 Bedarfsanalyse: Wo entstehen die größten Verluste?

Zunächst wird erfasst, welche Arbeitsschritte besonders viel Platz, Zeit oder Personal binden.
Messbare Daten zu Durchlaufzeiten, Wegelängen und Auslastung sind hier entscheidend.

2.2 Zieldefinition: Was soll verbessert werden?

• Mehr Ausbringung pro Quadratmeter?
• Kürzere Wege und geringere Rüstzeiten?
• Reduzierter Materialbestand in der Linie?
• Mehr Flexibilität für Produktwechsel?

2.3 Prozessverknüpfung planen

Arbeitsschritte, die logisch zusammengehören, werden räumlich zusammengeführt.
Dadurch sinken Transportzeiten, Übergaben werden flüssiger, und Prüfungen können direkt im Prozess erfolgen.

2.4 Bauraum komprimieren

• Mehrzweckarbeitsplätze einsetzen
• Maschinen enger oder in U-Form anordnen
• Regale und Lagerflächen vertikal nutzen
• Überflüssige Nebenflächen auflösen

2.5 Umsetzung mit minimaler Unterbrechung

Die Umstellung erfolgt idealerweise in geplanten Stillstandszeiten oder schrittweise parallel zum laufenden Betrieb.

3. Fallbeispiel: Vier Maschinen – ein integrierter Prozess

Ein Hersteller von Batteriezellen hatte bisher vier einzelne Arbeitsstationen, die jeweils von einer Person bedient wurden:

1. Biegen
2. Biegen 2
3. Fügen
4. Biegen 3

Zwischen den Stationen kam es zu:

• Langen Wegezeiten
• Zwischenlagerung der Bauteile
• Qualitätsschwankungen durch Umspannen

Die Lösung:

• Alle Biege- und Fügeprozesse wurden in einer kombinierten Maschine zusammengeführt
• Bauteile bleiben während des gesamten Prozesses exakt in Position
• Nullspalt für das anschließende Laserschweißen wird automatisch hergestellt

Skills im Projekt

• Prozessanalyse & Layoutoptimierung
• Technisches Konzeptdesign für integrierte Prozesse
• Bauraumplanung mit Fokus auf Flächenreduktion
• Ergonomie-Optimierung für die Bedienung
• Qualitätssicherung durch prozessintegrierte Präzisionsführung
• Projektkoordination zwischen Konstruktion, Fertigung und Lieferanten
• ROI-Berechnung und Investitionsbewertung

Erfolge des Projekts

• Personalbedarf von 4 auf 1 Bedienperson reduziert
• Höherer Output durch Wegfall von Handling- und Wartezeiten
• Deutlich verbesserte Qualität dank positionsgenauer Bearbeitung
• Nullspalt als perfekte Basi 70 % reduziert
• Durchlaufzeiten signifikant verkürzt
• Integrierte Spannungsmessung und Dokumentation
• Amortisation innerhalb von 12 Monaten erreicht
• Flexibel anpassbare Lösung für künftige Produktvarianten

4. Fazit: Mehr aus dem Bestehenden herausholen

Bauraum ist Kapital. Wer Arbeitsschritte intelligent verknüpft und Flächen optimal nutzt, kann seine Produktivität deutlich steigern – oft ohne große Investitionen.
Eine strukturierte Vorgehensweise sorgt dafür, dass Umbauten zielgerichtet sind, Risiken minimiert werden und der Betrieb schnell von den Vorteilen profitiert.

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